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中桥专利
CHIDGE
PATENT
铁路钢桥制造规范——制造规范
  • 发布日期：2023-04-06 14:05:04
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  • 来源：灌浆料网
制 造
4.1 一般规定
4.1.1 制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时必须取得原设计单位同意，并签署设计变更文件。
4.1.2 制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺。
4.1.3 钢桥制造应根据施工图和制造工艺进行。
                        4.2作样、号料与切割
4.2.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。
4.2.2 作样的允许偏差应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2作样允许偏差（mm）
项    目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心线与孔群中心线的横向距离
0.5
宽度、长度
+0.5
-1.0
曲线样板上任意点偏离
1.0
4.2.3 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
4.2.4 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm。
4.2.5 手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为±2.0mm。
4.2.6 精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下列要求：
1         切割面符合表4.2.6的规定；
2         尺寸允许偏差符合本规范表4.4.4—1或表4.4.4—2的规定；
3         切割面的硬度不超过HV350；
4     主要杆件的外露边，应对焰切起始侧倒角，倒角半径为0.5～2.0mm。
 
表4.2.6 切割面质量技术要求
序号
项   目

主要零件

次要零件
1
表面粗糙度
 

2
崩坑
不允许（注）
1米长度内允许一处1.0mm
3
塌角
圆角半径不大于0.5mm
4
气割面垂直度
不大于板厚的5%，且不大于2.0mm
4.2.7 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为2.0mm。
4.2.8 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录A的规定。
4.3 零件矫正与弯曲
4.3.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
4.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不得锤击钢材。
4.3.3 零件矫正允许偏差应符合表4.3.3的规定。
表4.3.3零件矫正允许偏差（mm）

项   目
允许偏差
测量工具
钢板平面度
每米
1.0
钢板尺
钢板直线度
L≤8m
3.0
钢丝、直尺
L＞8m
4.0
型钢直线度
每米
0.5
钢丝、直尺
角钢肢垂直度
全长范围
0.5 (≤90°)
角尺
角钢肢平面度
工字钢、型钢腹板平面度
连接部位
0.5
角尺、直尺
其余
1.0

4.3.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.3.5 零件冷矫时的环境温度不宜低于-12℃。
4.4 边缘加工
4.4.1 机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25μm。
4.4.2    顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。
4.4.3    零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
4.4.4    零件加工尺寸的允许偏差应符合表4.4.4—1或表4.4.4—2的规定。
表4.4.4—1 零件加工尺寸允许偏差(mm)
名     称
范 围
允 许 偏 差
宽 度
孔 边 距
主桁杆件 平联杆①
盖板（工型）
±2.0
—
竖板（箱形）
±1.0
—
腹 板
②
—
主桁接点板
三 边
—
±2.0
拼接板，鱼形板，桥门弯板
两 边
±2.0
—
座板
四 边
±1.0
—
支承节点板，拼接板，支承角
支承边端
—
+0.5
+0.3
平联、横联节点板
焊接边
—
±0.3
箱形杆件内隔板
四 边
+0.5
0 ③
—
 
注： ① 长度不大于10m的直线度允许偏差为2.0mm，10m以上者为3.0mm，且不得有锐弯；
② 腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制；
③ 箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于0.5mm。
 4.4.5 坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。
4.5 制 孔
4.5.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
4.5.2 螺栓孔径允许偏差应符合表4.5.2的规定。
表4.5.2 螺栓孔径允许偏差(mm)
螺栓孔径
螺栓孔径
允许偏差
M12
14
+0.5
0
M16
18
+0.5
0
M18
22
+0.7
0
M22
24
+ 0.7
0
M24
26
+ 0.7
0
M27
29
+ 0.7
0
M30
33
+0.7
0
 
4.5.3 沉头螺栓孔应符合表4.5.3的规定，专用沉头螺栓应符合本规范附录B的规定。
 
4.5.4 螺栓孔距允许偏差应符合表4.5.4的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.5.4 螺栓孔距允许偏差(mm)
项       目
允许偏差
主 要 杆 件
次 要 杆 件
桁梁杆件
板梁杆件
两相邻孔距
±0.4
±0.4
±0.4（±1.0）②
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.8
±1.5
±1.0（±1.5）②
两端孔群中心距
L≤11m
±0.8
±0.4①
±1.5
L＞11m
±1.0
±8.0①
±2.0
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
腹板不拼接
2.0
2.0
2.0
腹板拼接
1.0
1.0
—
注：① 连接支座的孔群中心距允许偏差；
    ② 括号内数值为人检结构的允许偏差。
4.5.5 枢孔直径允许偏差应为±0.2mm，拉力杆件两端枢孔外缘或压力杆件两端枢孔内缘至内缘之距离允许偏差应为±0.5mm。
4.6 组 装
4.6.1 钢板接料必须在杆件组装前完成，并符合下列规定：
1      盖、腹板接料长度不宜小于1 000 mm，宽度不得小于200 mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100 mm；
2      板梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于 200 mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区；
3      件组装时应将相邻焊缝错开，错开的**小距离应符合图4.6.1的规定。
4.6.2    采用埋弧焊、CO2气体（混合气体及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清楚待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图4.6.2的规定。
4.6.3     采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔群不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。
4.6.4     杆件组装允许偏差应符合表4.6.4的规定。
表4.6.4 杆件拼装允许偏差（mm）

顺号
简      图
项目
允许偏差
1

 
 
 
对接高低差
T＜25
d≤0.5
T≥25
d≤1.0
对接间隙
b≤1.0
2
 
 
 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

盖板中心与腹板中线的偏差
有孔
部位
f ≤1.0
其余
f ≤1.5
横梁高度H
(检查两端部位)
+1.5
0
连接系杆件高度H
+1.5
-0.5
3

拼装间隙
主要
杆件
f ≤0.5
局部≤1.0
次要
杆件
f ≤1.0
4

 
 
 
盖板倾斜
f ≤w
且f ≤2
5

 
宽度B
 (端部连接处)
±1
H
+1.5
+0
对角线差
≤2
6
纵横梁腹板平面度
f ≤1.0
7
支撑部位（磨光顶紧）
局部间隙
0.2

 
4.6.5     组装定位焊应符合本规范第4.7.7条的规定。
4.6.6    采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
4.6.7     需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊接对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。
4.7焊接和焊接检验
4.7.1 焊工无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
4.7.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录C的规定。
4.7.3 焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80%；焊接低合金的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；主要杆件应在组装后24h内焊接。
4.7.4    焊接前必须彻底清除等焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
4.7.5    焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
4.7.6   焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。
4.7.7        定位焊应符合下列要求：
1     定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的12；
2     定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，关在保证尺寸正确的条件下补充定位焊。
4.7.8 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。
4.7.9 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
4.7.10 焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：
1 杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；
2垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应方向磨平；
3    
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